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現在我們知道，硝酸的生產一般采用氨氣氧化的方法，通過催化劑將氨氣氧化為氮氧化物，然后溶解于水就可以制造硝酸了。這種方法從熱力學理論上是可行的，但是要做出氮氧化物卻非常困難，因為在沒有催化劑的情況下，氨氣氧化一般產生氮氣，這在化工上是沒有任何價值的。所以要進行這個反應首先就要考慮催化劑的問題，但是非常有意思的是，這個反應的催化劑非常早就被發現了。可是直到20世紀初這個反應才實現工業化，各中曲折且聽BOSS慢慢道來。

最早關于氨氣氧化的嘗試在1788年，有法國科學家在二氧化錳的催化下將氨氣氧化成氮氧化物。二氧化錳做催化劑可以說是曇花一現，并沒有在后來成為主流的催化劑，主要的原因在于催化劑本身活性過低，而且不能有效抑制副反應的產生。

氨氣氧化的實驗室裝置大概就是這樣，用氨水加加堿蒸出氨氣，干燥以后經過催化管氨氣，然后再吸收。當時的科學家就是用類似的裝置進行反應的。

現在我們使用的鉑基催化出現在1839年，由法國科學家庫爾曼提出，該方法在300℃的情況下通過催化劑床層合成氮氧化物。在實驗室里最初采用的是鉑棉，后來采用鉑絲。工業生成中由于鉑絲強度不足，后來往鉑里加入銠，在氨氧化過程中的鉑網一般含有10%的銠，實際上是鉑銠合金。后續又在此基礎上加入鈀，形成鉑-銠-鈀三元合金的催化劑。

雖然現代意義上的氨氣催化氧化氧化在1839年就出現了，可是這條路線真正工業化卻在70年后的1909年才出現。這里涉及到兩個重要原因，第一個原因就是原料，這個原料就是氨氣，在合成氨工業出現一以前，氨氣來源于煤化工。當時的煤化工不發達因此產量很低，所以是非常寶貴的，大多用來制造化肥。硝酸這邊可以從硝石或者空氣出發所以還是可以代替的。所以在合成氨技術成熟之前，從氨氣出發制備硝酸從原料來說經濟性不明顯。所以我們可以看到，氨氣催化氧化這條工藝氨氣，在歷史上幾乎與合成氨同時出現。

第二個原因與技術有關，那就是氨氧化的反應非常特殊，導致其反應器設計需要一點技巧。氨氣氧化的反應器直到今天都可以劃分為一個比較奇特的類型，這是一種薄床反應器，之所以用這種類型的反應器，還是與反應的特殊特性有關。

氨氣的氧化是一個非常強的放熱反應，反應熱達到了227kJ/mol，這是什么概念呢？公認的強放熱過程，酸堿中和熱大概在57kJ/mol。而氫氣的燃燒熱也只有285kJ/mol。可以所氨氧化過程從放熱角度來看就是個然燒過程。

強放熱反應必然導致反應系統是一個高度非線性的混沌過程。我們想象一下既然反應放熱，那么反應過程中體系的溫度必然就會隨著反應的進行而升高。而對于大多數反應，溫度越高當然是反應越快的，于是這就陷入了一個不斷正反饋的循環，進一步推高反應溫度。嚴重的情況下，對初始溫度非常敏感，有可能初始溫度升高1度，反應體系最終的溫度能高出幾百度。這就像蝴蝶效應一樣，初始溫度是蝴蝶的翅膀，它稍微跑偏一點，體系的最終狀態可能就是一場巨大的風暴。

我們再來說說氨氧化不能用普通的固定床反應器，首先明確一點，固定床反應器內部溫度不是處處相等的。沒有冷卻的情況下，對于放熱反應來說，越接近出口反應越充分，溫度也就越高。如果加上冷卻水后，反應管內的溫度會隨著管子長度方向先增加后減少。在反應管中間溫度最高，這就叫做反應管的熱點。普通反應一般來說問題不大，對于放熱較強的反應，熱點的影響就非常嚴重了，它可能比平均溫度高出幾十度乙炔報警器，甚至上百度。

我常規的進行氣體催化反應的固定床反應器。從模型上來就是一根長管子，管子里填充催化劑，反應物從管子的一端連續的流到另一端。管子外面可以通入換熱介質加熱或冷卻反應器。

而對于我們今天的氨氧化反應，如果放在固定床里肯定式崩潰性的，甚至體系都無法冷卻。這樣的高溫就會導致兩個嚴重的問題：首先溫度越高一般反應的副產物就多氨氣，導致產品產率不足。另外就是對催化劑的影響，在局部高溫的情況下，催化劑就會流失。在氨氣氧化的過程中，局部的高溫會將鉑網熔化甚至蒸發。最后，從安全角度來說，這也是一個非常巨大的安全隱患，特別對于強放熱反應，一不留神就炸了。所以盡管這個反應已經出現了很多年，但是在反應器設計上仍然存在很多問題。為了解決這個問題，工業上實際采用了一種所謂的薄床反應器，這就是我們說的氨氧化爐。氨氧化爐的結構特點就在于反應釜與催化劑接觸時間非常短，避免溫度過度升高導致催化劑流失與副產物增多。

氨氧化一個矮胖型的反應器，氨與空氣從上往下快速通過鉑銠催化劑床層。反應器中，鉑銠催化劑非常薄。氣體通過催化劑的時間非常短，由于反應劇烈，在這極短的時間內反應就能充分進行，反應氣體迅速升溫。催化劑層下由冷卻水蛇管組成的冷卻系統，反應氣體迅速被冷卻下來。

氨氧化最大的好處就是生成的氮氧化物濃度很高，經過氨氧化后得到的混合氣主要含有NO，還有少量NO2。在后續過程中首先利用空氣將NO全部氧化為NO2，隨后再用水吸收。NO2溶解過程中會生成硝酸與NO，多余的NO可以通過多次重復上述吸收過程盡可能減量。實在無法減量的就只能通過NaOH吸收轉化。通過吸收過程我們可以得到50%左右的硝酸溶液，比放電法不知道高到哪里去了。硝酸濃度高了，后續的精餾過程就省事了，稍微一蒸就能得到67%的硝酸。

最早的硝酸生產工藝叫做常壓法，也就是說氨氣與空氣是不帶壓的甲醇報警器，不帶壓的好處當然很多的。首先就是低壓自然安全，而且設備非常簡單，硝酸生產行業是帶有一定腐蝕性的，如果是常壓設備耐腐蝕的硅酸鹽材質就可以做設備，不一定要用不銹鋼，（仔細回憶一下，常壓法出現的時候不銹鋼也才問世3年左右，價格應該是非常昂貴的）。當然現在低壓法已經被淘汰了，好像有文件說新建的硝酸廠不準采用低壓法。主要還是環保問題，回憶一下我們提到的工藝流程，有一個關鍵的問題就是氮氧化物的吸收過程。這個過程搞不好就會導致尾氣NO超標，一方面導致了原料浪費，一方面氮氧化物是嚴重的大氣污染物。因此就需要提高吸收效率，具體的做法就是提高壓力。壓力提高了，那么很自然的，氣體的溶解度就高了，吸收就可以更加完全。提高壓力有兩種做法，一種我們整個系統都在高壓下進行。或者我們折中一下，反應還是在常壓下進行，到了吸收的時候我們再把氣體加壓就可以了。

氮氧化物是光化學煙霧與酸雨的重要誘因之一，最著名的當屬美國的洛杉磯煙霧事件。由于氮氧化物危害巨大，目前是世界各國都在極力治理的大氣污染物。

氨氧化法可以說是一個大器晚成的的方法，可是這種方法效率極高，后來人們核算，氨氧化法的能耗只有放電法的1/8。所以這種方法一經工業化就迅速地取代了放電法的份額，僅僅用了十幾年就徹底將其淘汰。其實從這個過程中我們可以看到，工藝這種東西不是一成不變的，有時候我們覺得不合理的工藝在新技術，新路線出現以后又會被重新撿起來。所以說工藝這個東西，自己合理很重要，也要考慮歷史進程。

講到現在我們從合成氨開始的旅程可以告一段落了。在這個系列中我們的討論很多都與第一次工業革命有關。后續我們索性一口氣把三酸兩堿說完，為了這個目的，我們下一講就從電化學開始說起吧。

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